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加工过程中刀片磨损或破损的自动监测、报警和补偿 在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的,需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量,还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后,这个问题就简单多了,特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者,只要根据刀片的磨损规律,干完一定数量的工件后停下机床,用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可;后者,只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀,即可完成刀补工作。对于刀片破损报警或刀片磨损到一定程度后更换,是根据刀片允许的磨损量,机外对刀仪厂家,设定一个“门槛值”,一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值,机外对刀仪厂家,即认为刀片已破损或超过了允许的磨损值,机外对刀仪厂家,则机床自动报警停机,然后强制进行刀片的更换。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一,避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低,增加数控程序或零件数控加工的难度。 为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作为对刀点较为适宜。 对刀点的精度既取决于数控设备的精度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
在没有安装对刀仪的机床上,每把刀片的偏置值,是对每把刀片进行仔细的试切后,对工件尺寸进行测量、计算、补偿(手工对刀)才可得出,费时费力,稍不小心还会报废工件。当更换刀片后,这项工作还要重新进行。因而,对刀是占用机床辅助时间 长的工作内容之一。使用了对刀仪的机床,因对刀后能够自动设置好刀片对工件坐标系的偏置值,从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下,加工程序中就无需再用“G50指令”来建立工件坐标系了。
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